丁腈再生膠耐油性能優(yōu)異，可以用來替代丁腈橡膠生產(chǎn)各種耐油密封件、耐油膠條等模壓型橡膠制品或擠出型橡膠制品，其中丁腈膠料生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，工藝操作略有不當(dāng)就會影響丁腈模壓制品成品率，那么丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時該注意哪些問題？又該如何提高丁腈模壓制品成品率？
影響丁腈再生膠模壓制品成品率的原因有很多，比如丁腈再生膠質(zhì)量不過關(guān)、混煉時配合劑分散不均導(dǎo)致制品表面凹凸不平、膠料收縮導(dǎo)致丁腈再生膠模壓制品尺寸出現(xiàn)誤差、硫化壓力過大導(dǎo)致制品出模時形成倒線切口等，可以從膠料選擇、混煉工藝、模具設(shè)計和硫化條件四個方面來改善丁腈模壓制品成品率。
1.原材料選擇
使用丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，如果是對外觀要求特別嚴(yán)格的橡膠制品，需要使用高細(xì)度、無雜質(zhì)的丁腈再生膠，避免制品表面粗糙無光、影響丁腈制品成品率，使用含雜質(zhì)的丁腈再生膠還會導(dǎo)致丁腈制品質(zhì)地松軟、外觀缺陷；丁腈再生膠生產(chǎn)高耐油、高耐磨的模壓型橡膠制品時則需要使用高含膠量、高強(qiáng)力的丁腈再生膠，提高丁腈模壓型橡膠制品綜合指標(biāo)。
對于含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)的配合劑需要進(jìn)行特殊處理如烘干，避免丁腈再生膠制品出現(xiàn)氣泡。
2.混煉工藝
混煉作為丁腈再生膠制品生產(chǎn)過程中的第一道主要工序，配合劑分散不均很容易導(dǎo)致制品撕邊、泛白、脫層、氣泡等問題，因此在實際生產(chǎn)中，需要根據(jù)膠料厚度、尺寸、粘度等指標(biāo)合理調(diào)整混煉工藝條件，避免因為膠料粘度過大、過小導(dǎo)致丁腈再生膠硫化時出現(xiàn)缺膠、紋痕或氣泡等問題，并對混煉完成后的膠料進(jìn)行一段時間的停放，停放時間控制在16-24小時，避免氣泡和斑點，提高丁腈再生膠制品成品率。
3.制品模具
丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時，不論是模具本身尺寸設(shè)計不合理還是由于膠料收縮引起的成品尺寸不夠精準(zhǔn)，都會導(dǎo)致再生膠制品成品率下降；因此在設(shè)計模壓型丁腈再生膠制品模具時，將膠料收縮性考慮進(jìn)去，提高丁腈模壓制品成品率。
4.硫化條件
丁腈再生膠制品生產(chǎn)過程中，硫化時間、硫化壓力、硫化溫度等硫化條件設(shè)置不合理同樣會影響丁腈制品成品率；比如硫化時間過短會造成欠硫、硫化時間過長導(dǎo)致丁腈橡膠制品脫模時產(chǎn)生裂口，硫化壓力不足產(chǎn)生氣泡、硫化壓力過大導(dǎo)致變形，硫化溫度過高易焦燒等；因此丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時應(yīng)該合理控制硫化條件，將硫化溫度控制在140-200℃、硫化壓力控制在1.4-3.4MPa之間，對于較厚的丁腈再生膠制品好選擇低溫長時間硫化。
